09 | Abril | 2019

El mantenimiento como estrategia en época de crisis

SERGIO HERNÁN VEGA

 


Quienes trabajamos en talleres gráficos convivimos la mayor parte del día con imprevistos. Esto implica tener que volver a planificar la producción tomando decisiones a partir de desperfectos, paradas inesperadas y problemas con la calidad de los trabajos que a veces no se realizan en los tiempos deseados o preestablecidos.

Tomemos como ejemplo un fallo que implica problemas de calidad y aparece normalmente en un equipo de impresión offset: el “franjeo”.

A continuación se describirá paso a paso cómo se realiza la búsqueda del componente que genera este defecto.

Lo primero es revisar el agua de humectación.

Chequeamos si tiene el pH correcto (entre 4.5 y 5.5) luego medimos la conductividad. Vamos a utilizar un rango de 800 a 2000/2200 ms. Si está excedida de este rango, la renovamos.

El porcentaje de Alcohol Isopropílico lo decidimos según el producto que utilizamos como solución de fuente o regulador de pH –hay que tener en cuenta que las tintas las utilizamos tal cual las envía el fabricante, sin ningún tipo de aditivos, y deben ser tintas de marcas reconocidas en el mercado gráfico-.

En segundo lugar se mide el espesor del papel con el micrómetro.

Revisamos si la máquina tiene ingresado correctamente el espesor de papel que nos indica el micrómetro. Si el equipo que operamos es un equipo de una tecnología muy antigua, tratamos de buscar información relativa al modo en que hay que colocar los reguladores de la presión entre el tambor de caucho y tambor impresor, según el espesor del papel que medimos anteriormente con el micrómetro.

A continuación revisamos la altura de la mantilla del caucho respecto del aro guía.

Si tienen la misma altura, es óptimo. Si no es así, corregimos.

Para esta revisión utilizamos un comparador de reloj. El rango que utilizamos es de -0.05 a +0.05mm de altura del caucho con respecto al aro guía de este tambor.

Dato: si la mantilla del caucho es nueva se asienta luego de varios cientos de impresiones. En este caso va a ser necesario un retensado para determinar la altura definitiva. La tensión se la damos con una llave con torquímetro y los Nm según lo que nos indica el manual del fabricante de nuestra máquina -porque varía según su formato por la medida de los tambores-

Para evaluar si las presiones de los tambores (caucho/impresor) están bien reguladas en el momento en que el papel es impreso, realizamos la misma tarea con el tambor de la plancha.

En este caso es conveniente tomar como referencia la altura recomendada por el fabricante. En términos generales, se puede tomar como parámetro una altura de 0.15mm por encima del anillo guía. Revisamos la altura con el comparador de reloj. Si está dentro de lo esperable, no es necesario realizar ajustes. Si no es así, corregimos.

Con estos valores ya sabemos la compresión que tenemos entre el tambor de plancha y el tambor del caucho. Esta compresión debe ser de 0.10mm.

Esta acción la debemos realizar tanto si operamos una máquina de 1 cuerpo impresor o si operamos una máquina de 10 cuerpos impresores.

Luego de realizar estas revisiones pasamos a chequear los cilindros.

En primer lugar hay que verificar su estado.

Si algún cilindro está cristalizado, debe ser reemplazado o puede ser rectificado (para lo cual hay que enviarlo a un proveedor de cilindros). Esta rectificación no debe ser mayor a 1mm para no perder el diámetro del cilindro.

El diámetro del cilindro no debe ser menor a 2mm del indicado por el fabricante de máquina. Por la misma razón, si el cilindro tiene un desgaste mayor de 2mm, no será posible regularlo correctamente.

También puede ocurrir que un cilindro esté calcificado. En este caso realizamos una repasada a los cilindros con algún líquido especial. Hay que establecer si la pasta es la adecuada para esta tarea, luego, se siguen los pasos del instructivo según el proveedor.

Una vez que el estado de los cilindros fue reacondicionado y verificamos que los cilindros del grupo entintador y del grupo humectador están en perfecto estado, el siguiente paso es revisar su nivelación.

Para revisar la nivelación es necesario consultar las medidas de la presión de las franjas entre cada cilindro indicadas en el manual del fabricante de la máquina.

Buscamos las herramientas correspondientes para mover reguladores.

Lo primero que vamos a revisar es el contacto entre cada uno y chequear que estén igual a las indicaciones del manual. Si no es así, lo corregimos. Vamos revisar todas las nivelaciones de los cilindros con respecto a las mesas de distribución y vamos a realizar la misma tarea con respecto al grupo de humectador.

Estas son las revisiones básicas que se deben realizar en una máquina sistema offset para garantizar una impresión de calidad óptima.

Pero, ¿qué pasa cuando tenemos todas estas revisiones en perfecto estado y seguimos con los mismos problemas?

¿Qué hacemos cuando compramos una máquina y seguimos con los mismos defectos en las impresiones?

Es aquí en donde juega un papel muy importante el Plan del Mantenimiento que este equipo recibió en el transcurso de su vida útil.


Volviendo al problema…

Una vez que terminamos con estas revisiones nos vamos a concentrar en la franja que aparece en nuestros pliegos impresos.

Es clave identificar cuál es el cilindro que transfiere un movimiento mecánico defectuoso, a partir del cual se verifica una pequeña franja en los pliegos.

Hay un cilindro que realiza un movimiento que no acompaña al conjunto de piezas restantes y en un momento de su movimiento transfiere el defecto.

Una de las variables es que la franja sea clara, en este caso, tal vez el problema puede provenir del sistema humectador. Si la franja es oscura, podría tener relación con el sistema entintador.

Como en los primeros pasos ya chequeamos la nivelación, debemos empezar a buscar sus componentes mecánicos defectuosos:

• Los cojinetes de los cilindros no deben tener ningún tipo de juego. No deben presentar desgaste. Debemos eliminar su juego.

• Chequeamos todos los rodamientos de todos los cilindros y nos aseguramos su correcto funcionamiento y correcta lubricación. Si encontramos algún rodamiento defectuoso lo reemplazamos.

• Revisamos marcha concéntrica de todos los mecanismos del sistema humectador y entintador. Sobre todo los ejes de las mesas de distribución. Chequeamos su correcta lubricación.

• Hacemos un diagnóstico completo de las piezas que localizamos con desgaste por falta de lubricación y hacemos un reporte para una reparación completa de estos componentes.


Una vez que realizamos el Mantenimiento Correctivo correspondiente a los componentes defectuosos, es posible eliminar las fallas de calidad como el franjeo en un impreso.

Al Mantenimiento Correctivo como historia clínica de cada máquina es necesario agregar un Mantenimiento Predictivo con análisis de vibraciones, análisis de sonidos y detector de fallos.

Las fallas y el tiempo que se utiliza para este tipo de revisiones y reparaciones se pueden evitar con un Plan de Mantenimiento Preventivo Completo cuyos objetivos son:

• Extender la vida útil de las máquinas.

• Conservar su valor a través del tiempo.

•  Asegurar su rendimiento al máximo.

•  Generar confianza en el operario.

•  Reducir tiempos muertos o improductivos

•  Reducir costos y tiempos de reparaciones.


El Mantenimiento es la herramienta fundamental para fortalecer el cuidado, la restauración y conservación de las máquinas. Se trata de una inversión gracias a la cual es posible obtener de las

máquinas el máximo de calidad y velocidad.

Vivo y trabajo para que las máquinas operen veinticuatro horas sin paradas inesperadas.

Las paradas deben ser planificadas con tiempos estimados.

Aprender a prever los problemas y poder planificarlos con antelación permite gestionar las paradas desde un lugar seguro con una planificación ordenada y evitar las interrupciones inesperadas, que la mayoría de las veces es moneda corriente debido a la falta de un plan de mantenimiento preventivo.



SERGIO HERNÁN VEGA

Hereda su vocación gráfica, comenzando su oficio en la imprenta de su padre. A partir de los 16 años empieza a operar equipos de diferentes marcas, siempre en el sistema de impresión offset: Harrys Saybolt, Aurelia, Invicta 33. Con el objetivo de ampliar sus conocimientos, a los 19 años comienza a trabajar en la empresa en la que se desempeña en la actualidad, donde participó en la creación del departamento de Mantenimiento de la empresa y tuvo oportunidad de operar las siguientes máquinas: Heidelberg Sormz 72 x 102 – 2 colores Heidelberg MOV- 4 colores con CPC Heidelberg GTO 4 colores con CP Tronic Heidelberg Speed Master 74 – 6 colores + cuerpo barnizador con CP 2000 Heidelberg Speed Master 72 x 102 de 4 colores + cuerpo barnizador Heidelberg Speed Master 102 - 5 colores con CP Tronic Heidelberg CD 102 - 4 colores + cuerpo barnizador En cuanto a su formación, acredita los siguientes cursos: Control de calidad. Fundación Gutenberg, 1999 Maquinista Offset. Print Media Academy Druskmaschinen AG. Alemania, 2000. Como parte de esta formación, visita a la Fábrica de máquinas Heidelberg en la ciudad de Bislock y almacén de repuestos.